承载能力高达60吨的重载AGV满载状态下，行驶速度可达15km/h；应用于高端轿车车身安保结构件的高强度铝合金热成形工艺，解决了该材质在室温下极难成形的瓶颈问题；MR数字孪生电子沙盘借助混合现实技术的平面识别算法，可实现对虚拟产线的缩放、旋转和平移……7月20日，一汽模具制造有限公司召开成立70周年大会，并举办创新成果展，一系列在智能化装备、轻量化材料、绿色制造等领域的创新成果惊艳亮相。
模具被誉为“工业之母”，是制造业的基石，作为中国汽车工业崛起的亲历者、建设者和贡献者，一汽模具成立七十年来，从提供第一辆国产卡车车身模具，到高端定制模具开发，从第一台白车身试焊成功，到成为一站式极致解决方案和智能装备产品服务商，为中国汽车产业和模具工业发展做出了重要贡献。
“企业发展不进则退，科技创新起到关键的驱动作用。一汽模具作为我国汽车模具行业的领军企业，始终致力于突破模具制造的各项‘卡脖子’技术，持续加大科技创新资源投入，推动基础研究向应用技术快速转化，取得了一系列重要成果。”一汽模具战略与研发中心总经理赵宝岩说。
通过加大研发投入和合作，一汽模具形成了具有自主知识产权的核心技术，攻克了电驱定子扁线CNC成形、一体式双门洞门环热成形、数字化智能焊钳系统、5G远程调试、总装自动贴尾标等关键核心技术。公司目前拥有有效专利159件，其中发明专利50件。
同时，一汽模具与华中科技大学、哈尔滨工业大学、吉林大学、上海交通大学等高校开展科研项目合作，近年来承担各级科技计划项目14项，其中国家级项目4项，还与长春汽车职业技术大学共同筹划建成了国内首个“集智能制造的研究、示范和人才培养于一体”的产教融合基地。
本次创新成果展围绕新能源装备、智能化装备、轻量化材料等5大领域展示了25项创新成果，涵盖智能压合专机、重载AGV、柔性压料板、一体式双门洞门环等国内领先的创新展品。
比如，一体式双门洞门环热成形技术，可让门环重量从约68kg左右减至约46kg，轻量化率达32%，每台车约减少18个零件，244个焊点，多零件高度集成，使整车生产效率得到显著提升，且能使车身强度大幅提升。
接下来，一汽模具将聚焦战略性新兴产业与末来产业，突破模具短周期制造、新能源“三电”系统、Al智能辅助、轻量化等关键核心技术，布局泛人形机器人、高柔性智能工装等智能装备产品，提高关键领域自主创新能力，推动科技成果加快转化为现实生产力。